OR 6000^®

Katodowe lakierowanie zanurzeniowe zapewnia obecnie długofalową ochronę antykorozyjną, która swymi możliwościami przewyższa wcześniej wymienione systemy. Powłoki KTL nie są odporne na oddziaływanie promieni UV, jednak po nałożeniu dodatkowej powłoki proszkowej uzyskują one również tę właściwość. W tym przypadku udzielane są gwarancje o ponadprzeciętnej długości 10 lat i więcej.

System OR 6000^® odznacza się najwyższym stopniem ochrony antykorozyjnej, w tym także odpornością na działanie promieni UV. Zautomatyzowany proces produkcyjny umożliwia uzyskiwanie ciągłej ochrony antykorozyjnej najwyższym poziomie. Firma BOT Oberflächentechnik, Kulmbach udziela gwarancji na Państwa systemy nawet do 50 lat! Dodatkowo istnieje możliwość wykonania w późniejszym terminie skutecznej, punktualnej i korzystnej cenowo naprawy uszkodzonych miejsc – niemożliwe jest przedostawanie się wilgoci w obrębie pierwszej warstwy ochronnej. Co najważniejsze koszt ochrony powierzchni wynosi jedynie 50 % kosztów generowanych w systemie lakierowania na mokro. Zarówno w pierwszym jak i drugim systemie powlekania można zrezygnować z prac konserwacyjnych.

Powłoki nanoszone w procesie cynkowania ogniowego ulegają z czasem zużyciu – całkowitej korozji. Proces korozji można rozpoznać po białym nalocie gromadzącym się na powierzchni (po tzw. białej rdzy). Z tego powodu w branży cynkowniczej niechętnie udziela się gwarancji. Przede wszystkim jednak dlatego, że istotne etapy procesu cynkowania ogniowego mogą być wykonywane jedynie ręcznie – niewłaściwy sposób realizacji procesu prowadzi nieuchronnie do powstawania porów i dostawania się inkluzji w obrębie powierzchni, co z kolei powoduje znaczne pogorszenie jakości. Całkowicie bezwartościowe okazują się gwarancje udzielane w branży cynkowniczej w zakresie „czerwonej rdzy“, gdyż nie ma możliwości jej wystąpienia. W zakresie tzw. „białej rdzy“ nie udziela się żadnych gwarancji, chociaż ta z pewnością wystąpi – powłoki cynkowe ulegają znacznemu zniszczeniu szczególnie w środowisku z zawartością chlorków i siarczanów (niniejsze ma miejsce np. w przypadku powietrza zawierającego sól lub w przypadku kwasu solnego).

Cynkowa warstwa ochronna ulega silnemu i szybkiemu zniszczeniu również wtedy, gdy dwie powierzchnie stali pokryte powłokami cynkowymi przylegają do siebie. Można uniknąć powstania tej tzw. korozji kontaktowej poprzez zastosowanie kosztownych i pracochłonnych metod. Korozją kontaktową mogą jednakże zostać także dotknięte śruby czy też kotwice ze stali nierdzewnej. W miejscu zetknięcia się cynku ze stalą nierdzewną dochodzi do silnego rdzewienia.

Z tego powodu w branży cynkowania ogniowego oferuje się proces podwójny, który w niektórych dziedzinach zalecany jest również przez federalny urząd ochrony środowiska (np. w zakresie budowy autostrad). W tym wypadku stal ocynkowana pokrywana jest dodatkową warstwą lakieru proszkowego (lub lakieru mokrego). Jednakże również w przypadku procesu podwójnego w branży cynkowniczej gwarancje są udzielane niechętnie, a jeśli w ogóle to jedynie na 5 lat. Dlaczego? Przeprowadzenie procesu podwójnego jest prawie niemożliwe pod względem technicznym, ponieważ biała rdza pojawia się bardzo szybko a biały nalot uniemożliwia związanie się powłoki proszkowej z podłożem. Rezultat: już po kilku latach powłoka proszkowa ulega odwarstwieniu na dużej powierzchni. Aby tego uniknąć należałoby przeprowadzić serię dodatkowych pracochłonnych i pochłaniających dużo energii zabiegów w celu obróbki powłoki cynkowej, stanowiącej warstwę podkładową – jest to jednak nieopłacalne. W praktyce już teraz Federalny Urząd ds. Dróg uskarża się na tworzenie rdzy w systemach podwójnego powlekania.

Stal najnowszej generacji, w szczególności stal o wysokiej odporności, prawie całkowicie nie nadaje się do cynkowania ogniowego ze względu na powstawanie tlenków na powierzchni jej stopów.

W przypadku ręcznego nakładania wielowarstwowych systemów lakieru mokrego można uzyskać dobrą ochronę antykorozyjną. W tym zakresie łączna grubość warstwy – zgodnie z dyrektywą Norsok M-501 – może wynieść jednakże więcej niż 1 000 µm (!). W przypadku testów korozyjnych obejmujących 4 200 i więcej godzin każdy system lakieru mokrego wykazuje pewnego rodzaju zmęczenie materiału. Ponadto tworzenie powłok tego rodzaju jest bardzo pracochłonne i kosztowne, gdyż powlekanie lakierem mokrym odbywa się zazwyczaj na miejscu, co samo w sobie wymaga już dużych nakładów (stawki godzinowe monterów, problemy związane z pracą poza miejscem zamieszkania, kontrolą oraz wydajnością). Dodatkowe utrudnienie stanowi uzależnienie od warunków atmosferycznych, które mogą powodować przestoje w pracy. Do wykonania stabilnego systemu powłok niezbędny jest także doskonale wykwalifikowany i rzetelny personel. Dla przykładu koszty stałej konserwacji ochrony powierzchni Wieży Eiffla wynoszą co roku ok. 60,- € za każdą tonę stali, czyli ok. 10% kosztów samego zakupu stali. Innymi słowy po 10 latach koszt prac konserwacyjnych wyniósł tyle samo, co koszt całej zużytej stali.

W dziedzinie ochrony antykorozyjnej OR 6000^® dalece przewyższa swymi możliwościami zarówno proces cynkowania ogniowego jak i systemy podwójnego powlekania oraz grubowarstwowego powlekania lakierem mokrym. Powyższe znajduje swe potwierdzenie w obszernych badaniach niezależnego instytutu iLF do badań nad lakierami i farbami w Magdeburgu. Dzięki w pełni zautomatyzowanemu przemysłowemu procesowi obróbki OR 6000^® poszczególne warstwy są do siebie dopasowane w sposób optymalny dopasowany, a w szczególności pod względem równomiernej grubości warstw – grubość całkowita wynosi jedynie 120 – 230 µm. Niniejsze umożliwia z kolei osiąganie rezultatów o najwyższej jakości z możliwością ich dowolnie częstego powtarzania. W ramach tego systemu firma BOT Oberflächentechnik, Kulmbach udziela gwarancji aż do 50 lat!

Szczególne różnice między procesami są widoczne również wtedy, gdy powierzchnia stali ulegnie uszkodzeniu i jakaś jej luźna część leży w innym miejscu. W przypadku sytemu OR 6000^® rdza pojawia się wyłącznie w tym miejscu gdzie leży luźna stal. Uszkodzenie można w takim przypadku naprawić w odpowiednim czasie, szybko i korzystnie cenowo. W przypadku cynkowania ogniowego, procesu powlekania podwójnego oraz powlekania lakierem mokrym, wilgoć wnika pomiędzy stal a pierwszą warstwę ochronną, a jej obecność jest zazwyczaj niedostrzegalna. W tym przypadku naprawa uszkodzonego miejsca jest możliwa, lecz zupełnie bezwartościowa, gdyż proces korozji już się rozpoczął pod pierwszą warstwą ochronną i to na dużym obszarze. Następstwem tego będzie stałe rdzewienie. W przypadku OR 6000^® nie zachodzą wyżej wymienione procesy infiltracji.

Ponadto niekorzystny wpływ na systemy podwójnego powlekania mogą mieć także wysokie temperatury otoczenia, ponieważ cynk emituje gazy cieplarniane, które zbierając się pod powłoką proszkową mogą powodować powstawanie niewidocznych pęcherzyków, lub w najgorszym wypadku tworzenie porów umożliwiających przedostawanie wody z zewnątrz. OR 6000^® nie emituje gazów i wykazuje odporność na temperatury do 150 °C.

Cynkowanie ogniowe w zależności od jednorodności materiałów zapewnia barwy o małych walorach estetycznych: srebrny, szary i cętkowany. Do tego dołączają już po niedługim czasie białe skupiska osiadłego kurzu (procesy korozyjne). Dopiero dłuższe działanie procesów wietrzenia pozwala na uzyskanie jednolitej ciemnoszarej barwy.

Poprzez pokrycie powierzchni cynkowanej ogniowo dodatkową warstwą lakieru proszkowego kryjącego (proces podwójny) można uzyskać każdą barwę, a tym samym spełnić określone oczekiwania klientów. Wymieniona warstwa lakieru proszkowego odpryskuje jednakże już po krótkim czasie na dużych powierzchniach (patrz ochrona antykorozyjna). Ponadto powierzchnia pokryta lakierem proszkowym jest często szorstka i porowata, ponieważ warstwa cynkowa emituje gaz, a warstwa lakieru pęka. Gładką, lśniącą powierzchnię farby można uzyskać jedynie poprzez zwiększenie nakładu pracy oraz środków finansowych.

W zakresie systemów lakieru mokrego można w sposób naturalny uzyskać wszystkie odcienie farb. Ograniczenie w zakresie estetyki pojawia się wtedy, gdy budowa systemu osiąga dużą grubość jak np. w przypadku normy Norsok 1000 µm. Jednakże nawet niewielkie grubości warstw mogą negatywnie wpływać na walory estetyczne powłoki. W takim wypadku nie można zagwarantować tak idealnej i równomiernej powierzchni jak te, które wytwarzane są w procesie przemysłowym.

Firma BOT używa w procesie powlekania KTL jasnoszarego odcienia farby, zbliżonego kolorem do barwy RAL 7035, który już teraz jest stosowany w wielu branżach jako standardowy odcień. W przypadku wymagania, aby ochrona antykorozyjna przedmiotów obrabianych obejmowała również odporność na działanie promieniowania UV, trzeba nałożyć dodatkową warstwę lakieru proszkowego, za pomocą której można spełnić praktycznie każde życzenie odnośnie do barwy.

Kolor jasnoszary stosowany w procesie KTL (barwa zbliżona do RAL 7035) stanowi jedną z podstawowych barw również w systemie OR 6000® firmy BOT. Ten jasny odcień stanowi, szczególnie pod względem czystości barwy oraz stopnia połysku, doskonały podkład dla jasnego proszku oraz wymagających systemów lakierniczych. Dodatkowo, dzięki w pełni zautomatyzowanemu procesowi produkcji przemysłowej, powierzchnia widziana jest zawsze równomiernie gładka i jednolita zaspokajając tym samym najwyższe wymogi estetyczne.